Ein ganz seltenes Unternehmen seiner Art, aus dem Bereich Metallverarbeitung, ist die Firma Wender Metalldrückerei OHG aus München.
Zusammen mit Thomas Wender (Gesellschafter und Meister im Gürtler- und Metalldrückerhandwerk) kümmere ich mich derzeit um die Einführung der Nachkalkulation, um die Lagerorganisation und um die Optimierung des ERP-Systems.

Was zeichnet das „Metalldrücken“ aus?

Denn im Gegensatz zu anderen Betrieben aus der Blechverarbeitung mit Laserschneidanlagen, Kantbänken und Schweißarbeitsplätzen werden hier ausschließlich Blechronden im Drückverfahren zu runden Körpern verformt.

Dieses Fertigungsverfahren ist heute nicht mehr so verbreitet, obwohl es häufig kostengünstiger sein kann als z.B. das Tiefziehen. Die Werkzeuge bzw. Formen sind durch den, im Verhältnis, einfachen Aufbau preiswert herzustellen. Folglich bekommen die Kunden kleinere Serien bis etwa 10.000 Stück pro Charge oder Prototypen schnell und kostengünstig. Bauteile im Drückverfahren können bis zu einer Toleranz von 0,05mm hergestellt werden. Die Wandstärken der fertigen Bauteile sind homogen.

Ein weiterer Vorteil dieses Fertigungsverfahrens ist, das man neben einfachen Töpfen auch aufwendige Formen an Körpern produzieren kann, wie z.B. Lampenschirme, Bauteile für Luft- und Raumfahrt, Musikinstrumente usw.

Ein Trichter als Drückteil
Hermann Oberschelp und Thomas Wender mit einem Trichter als Drückteil.
Wie verläuft der Fertigungsprozess beim Metalldrücken?

Für das Metalldrücken eignen sich als Rohmaterial Bleche aus Aluminium, Kupfer, Messing, Edelstahl, Stahl und Luft- und Raumfahrtmaterialien. Außerdem lassen sich Edelmetalle, wie Silber, Gold und Platin sehr gut verarbeiten.

Als Halbzeug, für das Metalldrücken, sind Ronden nötig. Diese Ronden werden entweder aus rechteckigen Blechzuschnitten ausgeschnitten oder als Laserzuschnitt zugekauft. Die Herstellung der manuell zugeschnittenen Ronden, als Halbzeug, hat den Vorteil, das die Oberfläche des Materials frei von Laserspritzern ist. Bei vielen Bauteilen ist eine einwandfreie Oberfläche des Fertigteils von den Kunden gewünscht.

Für das eigentliche Drücken braucht man eine Drückbank. Auf dieser Maschine spannt der Metalldrücker die Drückform ein, über die er die Blechronde im rotierenden Zustand drückt. Die Drückformen sind in der Regel aus gehärtetem oder nitriertem Stahl. Trotzdem reichen für kleinere Stückzahlen oder Prototypen oftmals auch günstigere Formen, mit natürlich niedrigerer Standzeit, aus Pressholz aus.

Für den eigentlichen Prozess der Verformung wird die Blechronde mit Hilfe eines Reitstocks gegen die Form gepresst und dadurch arretiert. Nachdem die Maschine gestartet ist und sich das Futter mit dem Werkzeug und die Blechronde axial drehen, kann der Metalldrücker mit einem Werkzeug damit beginnen, die Blechronde um die Form zu projizieren. Hierzu können mehrere Drückschritte nötig sein. Je nach Bauteil und Material findet die Umformung der Ronde kalt oder warm statt. Manchmal ist auch ein Arbeitsgang zum ausglühen des Werkstücks zwischen den Drückstufen notwendig.

Das Werkstück wird jetzt besäumt, nachdem es die endgültig gewünschte Form erreicht hat. Dazu sticht der Metalldrücker den Rand des Bauteils mit einem Meißel ab. Damit ist das eigentliche Drückteil fertig produziert.

Warum kann die Firma nach dem Umzug wachsen?

Die Fertigung der Firma Wender war lange Zeit im Stadtgebiet von München angesiedelt. Entwicklungsmöglichkeiten waren an dem Standort für den metallverarbeitenden Produktionsbetrieb nicht vorhanden. Darüber hinaus waren die Abläufe in der Fertigung durch den Platzmangel nicht effizient. Schließlich ist die Firma Wender, im Mai 2019, mit der Produktion an den Rand von München, in das benachbarte Eching, umgezogen. Das Unternehmen nutzt jetzt die eigene, moderne und großzügig geplante Gewerbeimmobilie.

Durch die neuen Bedingungen haben sich die Abläufe in der Produktion deutlich verbessert. Infolge der gestiegenen Übersichtlichkeit und Lagermöglichkeiten von Rohmaterialien, Formen, Halbfertigteilen und Fertigteilen sind die Prozesse jetzt planbarer und zuverlässiger, zugesagte Liefertermine werden eingehalten. Jetzt ist es für Thomas Wender möglich mit seinem Betrieb zu wachsen.

Somit konnte der Betrieb, eine schon längst überfällig gewordene Investition, in eine zusätzliche CNC-Drückmaschine, tätigen. Vor dem Umzug war kein Platz für die große Anlage. Die neue Maschine soll für Redundanz sorgen und außerdem Fertigungsspitzen abfedern.

Welches sind die nächsten Schritte für den Wachstumskurs?

Das Unternehmen arbeitet jetzt seit einem halben Jahr an dem neuen Standort, die Fertigung funktioniert reibungsloser und die neue Maschine ist unterwegs.

Der nächste Schritt ist die Optimierung der kaufmännischen Prozesse und das Controlling. Ein ganz wesentlicher Beitrag dazu ist die Einführung der Nachkalkulation.

Wie funktioniert die Nachkalkulation einfach und automatisch?

Mit Einführung der Nachkalkulation soll der Aufwand für Thomas Wender nicht steigen, deshalb ist die Integration in das vorhandene ERP-System sehr wichtig.

Die eingesetzte ERP-Software ermöglicht, kombinierte Stücklisten und Arbeitspläne der Bauteile zu erstellen. Durch diese Listen kalkuliert Thomas Wender und er erledigt damit auch gleichzeitig die Arbeitsvorbereitung, weil sämtliche Arbeitsgänge der Reihenfolge nach, mit ihren Soll-Zeiten, aufgeführt sind.

Damit jetzt eine effiziente und automatische Nachkalkulation stattfindet, müssen diese Listen als Arbeitskarte in die Produktion gegeben werden.

Als ersten Schritt haben wir in der Fertigung ein BDE-Terminal installiert. Mit diesem haben die Mitarbeiter in der Produktion jetzt die Möglichkeit ihre Arbeitsgänge zu starten. Wird der Arbeitsgang unterbrochen oder ist er abgeschlossen, kann der Werker den Arbeitsgang beenden und die gefertigte Menge eintragen.

In der ERP-Software wird der Status des Arbeitsganges, mit den erfassten Zeiten, für das Bauteil sofort aktualisiert.

Thomas Wender hat zu jeder Zeit Zugriff auf die zurückgemeldeten Fertigungszeiten und Stückzahlen seiner Fertigungsartikel. Er sieht einen Vergleich zwischen der Soll-Kalkulation und den IST-Werten.

Welche Dinge haben wir noch verändert?

Zusammen mit der Umstellung auf die Arbeitskarten aus dem ERP-System ist es jetzt möglich, das benötigte Rohmaterial, das zur Herstellung der Zuschnitte für die Ronden benötigt wird, nach tatsächlichem Bedarf auszubuchen. Dafür erforderlich ist der Einsatz eines W-Lan Barcode Scanners, eine kleine Konfiguration in der ERP-Software und die Beschriftung der Rohmaterial-Paletten mit Barcodes. Bislang hat die Software den kalkulierten Soll-Bedarf automatisch abgebucht. Jetzt bucht der Werker seine Materialentnahme manuell, damit erhöht sich die Genauigkeit des Lagerbestandes.

Des Weiteren sind in der Arbeitskarte die benötigten Drückformen mit dem genauen Lagerort aufgeführt. Konnten bislang nur langjährige Mitarbeiter oder Thomas Wender selbst die spezifischen Werkzeuge den Aufträgen zuordnen, haben wir dies nun für alle Produktionsmitarbeiter im Unternehmen transparent und nachvollziehbar organisiert.

Eine weitere Erleichterung ist die Erstellung von neuen Auswertungen nach eigenen Anforderungen. Die wichtigen Unternehmenskennzahlen kann Thomas Wender jetzt direkt ausdrucken ohne vorheriges manuelles Zusammentragen!

Zusammen mit der Erfassung der Auftragszeiten, erfasst der Mitarbeiter jetzt außerdem seine Personalzeit, für kommen und gehen, direkt an dem BDE-Terminal in der Produktion. Diese Zeiten meldet die Software jetzt automatisch über eine Schnittstelle an den Steuerberater. Der ehemals hohe Aufwand für die manuelle Erfassung in Excel-Tabellen entfällt.

Welche Resultate und Ergebnisse haben sich schon nach 2 Wochen eingestellt?

Manche Prozesse brauchen noch etwas Zeit um zur täglichen Routine zu werden. Dennoch finden die Mehrzahl der Veränderungen statt und sorgen dafür das Thomas Wender jetzt mehr Informationen bekommt und die Arbeit im Unternehmen insgesamt ruhiger ablaufen kann.

  1. Er bekommt ein genaues Feedback zum tatsächlichen Materialverbrauch und den Produktionszeiten bei den Fertigungsartikeln. Dadurch ist auf einen Blick erkennbar, ob die Kalkulation für das Unternehmen rentabel ist, ansonsten ist es jetzt einfach, den Preis bei Folgeaufträgen nachzujustieren.
  2. Thomas Wender kann bei der Kalkulation neuer Artikel auf die Erfahrungen der Nachkalkulationen zurückgreifen.
  3. Mit dem System der Arbeitskarten, die auf der Kalkulation beruhen, bekommt die Arbeitsvorbereitung zusätzlich eine Rückmeldung aus der Fertigung über die tatsächlich erforderlichen Arbeitsgänge. So konnten wir, kurz nach der Einführung, bereits nach einem halben Tag, einen Arbeitsplan nach der Rückmeldung durch den Werker vereinfachen.
  4. In der Verwaltung kann zu jeder Zeit der Produktionsstand der Aufträge und der Auftragspositionen eingesehen werden. Damit haben auch „produktionsferne“ Mitarbeiter die Chance, dem Kunden direkt am Telefon eine Auskunft über den Auftrag zu erteilen – ohne Rückfragen in der Fertigung.
    Das System funktioniert ganz einfach über Farben. Nicht begonnene Arbeitsgänge sind rot, Arbeitsgänge in Arbeit sind in rot/grün markiert und erledigte Arbeitsschritte sind komplett grün. Nachdem der Werker eine Position komplett erledigt hat und auch die produzierte Menge eingebucht ist, ist die Position ebenfalls im Auftrag als „grün“ markiert.
  5. Mit der Fertigmeldung des letzten Arbeitsgangs, erhöht die produzierte Stückzahl automatisch den Lagerbestand des Artikels, damit gehören ebenfalls der personelle Aufwand für manuelle Buchungen oder der Gang in das Lager, zum Zählen, der Vergangenheit an.

Im nächsten Schritt führen wir in ein paar Wochen Tabletts in der Fertigung ein. Damit haben die Mitarbeiter in der Produktion dann den direkten Zugriff auf Daten des zu bearbeitenden Arbeitsgangs. Ein ausführlicher Bericht dazu folgt.

Ich unterstütze auch gerne Sie und Ihr Unternehmen. Nehmen Sie einfach Kontakt zu mir auf:

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